文章泉源：：：广西国资委网站
松下幸之助曾说过：：：“对产品来说，不是100分就是0分。！！比粘＠此，100-1=99，但在产品质量眼前，100-1=0，产品质量就是企业的生命。。为包管产品质量满分，提升产品焦点竞争力，鸿运国际集团从2006年起，将产品质量刷新事情一直深入，筑牢产品质量风险网，13年来，公司从上至下已形成“一直刷新”、、“全员加入”、、“人人重视”的气氛，降本增效颇有效果，现场改善效益累计增添4320万元，质量损失累计镌汰7024万元。。
打实基础，铺就人人加入的质量刷新之路
2006年，鸿运国际集团最先导入QC基础质量治理工具，并约请自治区专家到集团内部举行培训，引进新的治理理念和要领。。2007年，公司迅速建设起QC培训步队，与产品生产相连系，规模扩散下至对各大区域工厂、、每个工段、、每个班组开展理论知识培训。。知识基础储备好后，就到实践磨练效果的时间了，每个工段自动组织，围绕公司的谋划战略、、目的目的和现场保存问题，以刷新质量、、降低消耗为目的，自觉建设QC小组，马上掀起QC活动浪潮。。
从刚最先几个人加入，到几百人加入，再到现在上千人加入QC质量提升，“全员加入”质量刷新的气氛在QC活动上体现的淋漓尽致。。现在每年有几十项QC效果获得自治区质量治理小组的声誉，2011年最先有部分小组效果荣获天下优异质量治理小组声誉。。十年来，公司累计运行731项QC小组，取得678项QC效果，产品的一次下线及格率获得显着提升，累计现场改善效益抵达4320万元。。
系统推进，从增量导向转向提质导向
若是说引入QC要领是打牢治理基础，那引入CPIP（现行产品质量刷新）则是为了能深入剖析，系统刷新。。尤其是在集团正进入转变开展方式、、优化工业结构的转型期，一味的追求产量已无法知足升级目的，公司最先从增量导向转入提质导向，将“提质”作为“降本增效”的须要手段。。2009年，公司形成CPIP质量例会制度，关注主要、、重复爆发、、涉及清静的产品质量问题。。上至公司向导亲自指挥，下到各职能部分、、区域工厂所有加入，调配各级资源解决疑难杂症，质量提升的事情压力由上而下转达，全员都要“扛木头”担起责任。。
2011年，CPIP质量事情延伸到青岛生产基地，2015年延伸到重庆生产基地。。自此，各基地一同对标，从生产参数、、装备防错、、零件材质等多方面，对标各基地中最优的质量包管能力、、最高的质量标准。。
从运行CPIP质量例会制度以来至今，公司一共召开200多期CPIP质量例会，推动700多项CPIP项目开展，其中有316项获得重大的CPIP质量刷新效果。。值得一提的是，某车型杂物箱曾由于齿轮轴涂有润滑油，在恒久使用后膨胀造成杂物箱卡滞难关闭，2016年9月通过开展CPIP项目更改杂物箱齿轮轴径、、替换齿轮轴润滑脂等，IPTV值（千台车故障率）由15降低到1.1，单月退赔数目由最高1000多件降低到200件。。
把控提升，从磨练控制到历程控制全方位笼罩
2014年公司大力推行SPC控制点，质量控制手段从古板的磨练到生产历程能力的控制。。运用SPC工具，对生产历程举行剖析评价，可关注到人、、机、、料、、法、、环哪些因素中泛起变异，并实时接纳步伐消除变异，使生产历程维持稳固受控。。尤其是对要害的生产历程推行SPC，如减速器壳的轴承孔位，桥壳轴承孔位，紧固套内径，通过控制图统计剖析，实时发明了质量问题并接纳步伐消除，实现了控制质量提升及格率的目的。。某车型减壳要害尺寸的CPK值仅0.8，一直通过100%磨练举行控制，人工本钱很高。。通过一段时间统计剖析，发明零件自己材质硬，刀具容易磨损，磨刀频次提高，由200件最先磨刀调解到50件最先磨刀，同时发明生产线的工装夹具由于恒久使用精度降低，通过丈量、、调解、、加大精度检测频次等一系列步伐，CPK提升到1.67以上，磨练频次降低，大大节约人工磨练本钱。。
2017年CPK事情开展同时往前延伸到供应商，推动供应商举行CPK提升事情，一同监控采购件产品质量。。半轴CPK由1提升到1.39，通过调解进给速率等加工参数、、提升机床的精度，及格率靠近100%。。预防缺乏格品的爆发，降低本钱。。
5年来，公司开展几十期SPC培训，累计运行100多个SPC点，要害特征的及格率大大提升。。
立异思绪，所有质量问题纳入信息化治理
2018年，公司针对要害售后故障件建设几十份拆解剖析作业指导书，连系生产现场的历程审核控制点，快速剖析、、解决问题。。同时，也为售后的问题剖析提供履历和知识储备。。
同年，集团还立异开发QMS质量问题治理系统，在系统上建设履历教训库，不但可以实现产品的横向拓展预警，还可以用于新产品开发：：：将某一区域重大质量问题案例加入履历库，则可实现所有基地横向开展质量问题提升行动；新产品开发也可以参考履历教训库，在产品设计开发阶段，就能阻止一经的产品质量问题再次爆发。。这套质量治理系统涉及面广，涵盖集团所有基地，推动质量事情走向规范化、、时效性、、信息化，成为提升公司质量的又一大助力。。
通过QC基础活动、、SPC控制要领、、CPIP系统刷新、、质量系统建设等一系列质量治理手段，外部质量损失从2008年2700多万元，2018年已降低到到1100万元。。在集团每年年产值增添的情形下，相比2008年外部质量损失金额下降59%，累计镌汰质量损失7024万元。。从2011年起，质量外部损失产值率从0.62%降低到0.23%。。
